Wat zijn grafietstaven
Als staaftype worden grafietstaven geproduceerd uit machinaal bewerkt grafiet of grafietverbindingen. Ze staan bekend om hun uitstekende thermische schokbestendigheid, hittebestendigheid, hoge corrosieweerstand, niet-reactiviteit en het vermogen om goed te verouderen (omdat grafiet een niet-vermoeidheidsmateriaal is).
Waarom voor ons kiezen?
Kwaliteitsprodukten:Het bedrijf streeft ernaar klanten hoogwaardige grafietgrondstoffen en nauwkeurige verwerking van grafietproducten te bieden.
Rijke ervaring:We hebben jarenlange ervaring in de sector en een team van ervaren ingenieurs en technici om consistente precisie en hoge kwaliteit van onze producten te garanderen.
Betrouwbare dienstverlening:Ons team streeft ernaar betrouwbare en consistente service te bieden en ervoor te zorgen dat u elke keer hoogwaardige producten en klantenondersteuning van ons ontvangt.
One-stop-oplossing:Wij zijn een van China's professionele productie, onderzoek en ontwikkeling, verkoop van fabrikanten van grafietmatrijzen.
Voordelen van grafietstaven
Soorten grafietstaven
Grafietstaven zijn machinaal te bewerken uit grafietblokken voor gebruik in verschillende industrieën en toepassingen. Standaardmaten worden vervaardigd en machinaal bewerkt uit geëxtrudeerd grafiet.
1. JC3 fijnkorrelige grafietstaven
JC3 is een dichte fijnkorrelige staaf die machinaal kan worden bewerkt en een hoge temperatuurbestendigheid heeft van 5432 graden F tot 3000 graden. De kwaliteit is geëxtrudeerd grafiet JC3 en de schijnbare dichtheid is 1,72 tot 1,74 g/cc. De eigenschappen ervan maken een sterke elektrische geleiding mogelijk. JC3-grafietstaven zijn bewerkbaar met extreem nauwe toleranties.
Grafietstaven hebben een goede thermische geleidbaarheid omdat grafiet een uitstekende warmtegeleider is en een hoge thermische schokbestendigheid heeft. De druksterkte van de staaf varieert van 11K tot 38K lbs/in2. Corrosiebestendig voor alle praktische doeleinden en bestand tegen vele zuren, logen, oplosmiddelen en verwante verbindingen.
Het heeft een vlak oppervlak van de afdichting vanwege de hoge elasticiteitsmodulus en stabiliteit om vlak te blijven tijdens gebruik op de wrijvingsvlakken. Het heeft ook niet-vretende eigenschappen en ingebouwde smering. De moleculaire structuur van grafiet zorgt voor een extreem dunne laag op bewegende delen. Producten zullen bij de zwaarste toepassingen niet vastlopen of beschadigen. Grafiet is poreus, maar er worden impregnaten gebruikt om deze poriën te vullen, die kunnen variëren van hoog tot volledig ondoordringbaar, afhankelijk van de toepassing.
JC3-grafietstaven worden voornamelijk gebruikt bij warmtebehandeling en elektrochemische toepassingen. Ze worden ook gebruikt om balken of haardrails te ondersteunen om thermische uitzetting mogelijk te maken. Meer toepassingen zijn onder meer armaturen of steunpalen, roerstokjes, elektroden en andere reactiedoeleinden.
2. JC4 fijnkorrelige grafietstaven
JC4 is een stevige fijnkorrelige staaf die bewerkbaar is en geclassificeerd is tot een gemiddelde temperatuur (hittebehandeling 1355 graden F tot 735 graden). De kwaliteit is geëxtrudeerd grafiet JC4 en de dichtheid is 1,76 g/cc.
Wanneer hogere temperaturen niet nodig zijn, zorgen de eigenschappen ervan voor een goede dichtheid en sterkte. De rest van de kenmerken zijn vergelijkbaar met die van JC3 die hierboven al zijn genoemd. Deze staven worden doorgaans gebruikt in mechanische toepassingen.
3. Superfijn gegoten grafietstaaf
De kenmerken zijn superfijne korrelgrootte, hoge dichtheid, niet-reactief, superieure sterkte en gegoten grafietstaaf. Het wordt aanbevolen voor metaal-, glas- en elektrochemische toepassingen bij hoge temperaturen, waaronder smeltkroezen, roerstaven, mallen, elektroden, anoden en bussen.
Diametertoleranties: +.010" / -.005". Superfijn grafiet is bestand tegen een temperatuur tot 2760 graden Celsius. De deeltjesgrootte is 0,001 inch, de dichtheid is 1,8 g/cm, de druksterkte is 13 K psi en de weerstand is 0,00050 ohm/inch.
4. Middelkorrelige grafietstaven
De constructie van deze stangen is ideaal voor voor- en nabewerkingen in diverse industriële toepassingen. Deze staven worden geproduceerd door gebruik te maken van een alternatieve fabricageprocedure die de kosten verlaagt ten opzichte van de isostatische gietprocedure.
Het label van mediumkorrelig grafiet verwijst doorgaans naar materialen met individuele deeltjes die in grootte variëren van 0.0508 mm tot 1,575 mm, die onder druk zijn gegoten of geëxtrudeerd in hun ruwe materiaalvorm. 12 tot 20% van het volume van een staaf bestaat uit poriën tussen afzonderlijke deeltjes die met het blote oog zichtbaar zijn.
5. Grofkorrelige grafietstaven
Er zijn verschillende omstandigheden waarin grofkorrelige grafietstaven gewenst en bevredigend zijn voor een toepassing. Wanneer het over een grofkorrelige grafietstaaf gaat, is het meestal een geëxtrudeerd grafiet. De specifieke deeltjesgrootte van dit grafietmateriaal zal variëren van 1,016 mm tot 6,096 mm en heeft een grote hoeveelheid poriën in het materiaal.
Dit grofkorrelige materiaal is een uitstekend materiaal voor de vervaardiging van grafietstaven. Vanwege de grote deeltjesgrootte en open poriën kunnen de staven extreem goed omgaan met thermische schokken en kunnen ze omgaan met temperatuurveranderingen wanneer gesmolten metalen het oppervlak raken. Hoewel deze staafjes ook ongeveer 12 tot 20% van hun volume uit poriën tussen individuele deeltjes bestaan, zijn deze poriën goed zichtbaar met het blote oog vanwege de deeltjes waaruit de staafjes bestaan. Deze staven worden meestal gebruikt als grafietelektroden voor gietlepelovens en vlambogen in de staalindustrie.
6. Grafietstaven met hogere dichtheid
Grafiet met hoge dichtheid is een uitzonderlijk speciaal materiaal met een hoge sterkte, hoge dichtheid en een fijne microstructuur. Het kan worden gebruikt voor het maken van hengels vanwege het vermogen om extreem hoge temperaturen aan te kunnen, terwijl het zijn vorm en sterkte behoudt. Bovendien zijn deze staven goedkoop en eenvoudig in welke vorm dan ook te bewerken.
In de huidige technologie werden grafietmonsters geproduceerd uit op koolteerpek gebaseerde semi-cokespoeders zonder het gebruik van enig aanvullend bindmiddel. Isostatische grafietstaven vertonen grotere eigenschappen in vergelijking met door de mens gemaakt grafiet gemaakt volgens de ouderwetse vul- en bindmiddelprocedure. Dit wordt vervolgens gecarboniseerd, met poriën gevuld en gegrafitiseerd.
7. Pyrolytische, met koolstof gecoate grafietstaven
Een pyrolytische koolstoflaag op grafiet vermindert de gasdoorlaatbaarheid, verbetert de oxidatiestabiliteit en beschermt tegen het vrijkomen van deeltjes. Het wordt gemaakt door middel van een Chemical Vapour Deposition (CVD) procedure. Pyrolytische koolstofcoatings hebben, net als grafiet, een uitzonderlijke thermische stabiliteit en chemische inertheid. Bovendien kan pyrolytische koolstof worden gebruikt om grafiet binnen te dringen en te verdichten, waardoor de interne porositeit aanzienlijk wordt verminderd.
Specificaties van grafietstaven
De specificaties van grafietstaven omvatten de standaarddichtheid van elke kwaliteit, aangezien deze bepaalt waar de kwaliteit van de staaf kan worden toegepast. Druksterkte is ook een soortgelijk belangrijk kenmerk en varieert van 11 000 tot 38 000 pond per vierkante inch.
De elasticiteitsmodulus is 14 K10-5 psi bij kamertemperatuur en 27 K10-5 psi bij 2315 graden Celsius (G-gezuiverde kwaliteiten). De thermische uitzetting bedraagt 6 inch/inch/graad x 10-7 bij kamertemperatuur en 18 inch/inch/graad x 10-7 bij 2315 graden Celsius (G-gezuiverde kwaliteiten). De elektrische weerstand bedraagt 29 tot 36 ohm-in. x10-5.
De thermische geleidbaarheid bedraagt 179 W/(mK) bij kamertemperatuur en 154 W/(mK) bij 2315 graden Celsius (G-gezuiverde kwaliteiten). Maximale korrelgrootte, buigsterkte en thermische uitzettingscoëfficiënt zijn ook belangrijke specificaties.
Proces van grafietstaven
Compressiegieten, isostatisch persen of staafextrusie zijn de drie meest gebruikelijke manieren om grafietstaven te produceren. Veel van deze technieken zijn vergelijkbaar met de technieken die worden gebruikt om grafietbuizen te maken.
1. Compressiegieten
Compressiegieten is een vormproces waarbij een substantie wordt verzacht en vervolgens wordt gedwongen de vorm aan te nemen van de mal waarin deze rust. Om te beginnen wordt het te vormen materiaal voorverwarmd voordat het in een open, verwarmde mal of gat wordt geplaatst. De mal wordt vervolgens van bovenaf gesloten en onder druk gezet door een plugorgaan terwijl deze zacht wordt. De grafietsubstantie zet uit en neemt de vorm aan van de mal door de effecten van druk en hitte. Het wordt hier bewaard totdat het geneest.
2. Voorverwarmen van de vorm
De mal moet eerst worden voorbereid met typische voorbereidingsstappen, waaronder: het reinigen van de mal, het aanbrengen van een losmiddel en het verwarmen om de viscositeit van de lading te induceren wanneer deze uiteindelijk wordt geladen.
3. Voorbereiding van het opladen
Compressiegieten wordt gedaan op een verscheidenheid aan materialen. Daarom zijn ze verkrijgbaar in vele samenstellingen, maten, vormen, omstandigheden en verpakkingen. Door de voorbereiding verandert het materiaal van de leveringstoestand in een toestand die geschikter is om te worden gecomprimeerd. Het voorbereiden van de lading omvat: uitpakken, schoonmaken, snijden, op maat maken, wegen en verwarmen.
4. Laden van ladingen
Dit houdt in dat de lading op het onderste gedeelte van de mal wordt geplaatst. Op deze manier is het optimale compressieresultaat verzekerd. De lading wordt vervolgens in het vereiste patroon op de mal aangebracht, afhankelijk van de vorm van de mal, de vereiste dikte en andere overwegingen.
5. Compressie van de staaf
Om de twee delen van de mal zo dicht mogelijk bij elkaar te plaatsen, wordt relatieve beweging gecreëerd. De lading wordt gecomprimeerd naarmate de delen dichter bij elkaar komen. Compressie kan worden gebruikt om de lading te dwingen het gehele geplande volume in de vormholte te vullen. Het zorgt ook voor de juiste dichtheid van het product en vergemakkelijkt de uitharding.
6. Uitharding tijdens het gietproces
Deze fase van het gietproces helpt bij het uitharden van de samengeperste lading tot het eindproduct. Om uitharding en uitharding mogelijk te maken kan het eenvoudigweg nodig zijn om de temperatuur te verlagen of om verharders en katalysatoren te gebruiken. Het condensatietype en het toevoegingstype zijn enkele van de uithardingstypen.
7. Vormkoeling
Koeling zorgt ervoor dat de mal de perfecte temperatuur heeft voor volgende gietcycli. Ervoor zorgen dat de mal de gewenste thermische en mechanische eigenschappen ontwikkelt, is belangrijk voor de verwijdering en het gebruik of de opslag.
8. Grafietuitwerping
Ejectie is het vrijkomen van het grafiet na uitharding. Geautomatiseerd uitwerpen maakt vaak gebruik van een plunjer die vanaf de onderkant van de mal beweegt wanneer uitwerpen nodig is, of een afzonderlijk systeem van zuignappen. Het uitwerpen gaat vaak gepaard met een losmiddel en een coating die op de mal wordt aangebracht om te voorkomen dat het product aan de mal blijft kleven en om het uitwerpen te vergemakkelijken.
9. Staafextrusie
Staafextrusie maakt eenvoudigweg deel uit van het standaard extrusiegietproces. Dit proces begint met het verzamelen van grafietmateriaal en eventuele benodigde toevoegingen in een trechter, waar ze worden verwarmd tot ze gesmolten zijn. Wanneer de voorraad is
gesmolten (of vloeibaar), wordt het door een buisvormige matrijs geperst. Na afkoeling neemt het papier de grootte en vorm aan van de matrijs. Nadat het is afgekoeld, kan het als een vaste vorm uit de matrijs worden losgemaakt.
10. Heet extrusieproces
Dit is een warmwerktechniek, wat betekent dat deze wordt uitgevoerd boven de herkristallisatietemperatuur van het grafiet. Dit voorkomt dat het grafiet stolt en maakt het gemakkelijker om door de matrijs te duwen. Het hete extrusieproces wordt over het algemeen uitgevoerd op horizontale zware hydraulische persen. Hun drukken variëren tussen 30 en 700 MPa (4,400 - 101,500 psi). Smering is dus vereist. Voor extrusies bij lagere temperaturen kan olie of grafiet worden gebruikt, terwijl glaspoeder kan worden gebruikt voor extrusies bij hogere temperaturen.
11. Isostatisch persen
Isostatisch persen is een vormmethode waarbij druk van alle kanten wordt uitgeoefend. De grafietsubstantie wordt in een hogedrukvat geplaatst om te werken. Een inert gas, zoals argon, wordt gebruikt om het opvangvat onder druk te zetten. Zodra het grafiet erin zit, wordt het vat verwarmd, waardoor de druk stijgt en er op deze manier grafiet ontstaat.
12. Heet isostatisch persen (HIP)
Het wordt niet alleen gebruikt voor poederconsolidatie en het tweestapswerk van de traditionele poedermetallurgie, vormen en sinteren worden tegelijkertijd voltooid, maar ook voor het elimineren van gietfouten, diffusiebinding van het werkstuk en de productie van complexe vormdelen. Bij hete isostatische druk worden gewoonlijk argon, ammoniak en andere inerte gassen gebruikt als drukoverdrachtsmedium, en het pakket componenten is doorgaans gemaakt van metaal of glas. De bedrijfstemperatuur is vaak 1000 tot 2200 graden en de werkdruk is vaak 100 tot 200 MPa.
13. Koud isostatisch persen (CIP)
Koud isostatisch persen is voordelig voor het maken van onderdelen waarbij de initiële hoge kosten van het persen van matrijzen niet kunnen worden gerechtvaardigd, of waarbij extreem grote of complexe compacts vereist zijn. Op commerciële schaal kan een breed scala aan poeders, waaronder metalen, keramiek, polymeren en composieten, isostatisch worden geperst. De verdichtingsdrukken variëren van minder dan 5,000 psi tot meer dan 100,000 psi (34,5 - 690 MPa). In een nat- of droogzakproces worden poeders gecompacteerd in elastomere mallen.
Bewerking van grafiet
Grafietbewerking is de techniek waarbij grafietmateriaal wordt gesneden of gevormd voor een aantal toepassingen en doeleinden. Omdat grafiet bijna moeilijk te snijden is en de meeste metalen bot maakt, is het van cruciaal belang om alleen diamant- en hardmetalen gereedschappen te gebruiken. Vanwege zijn sterkte biedt grafiet echter veel voordelen. Het materiaal is ongelooflijk robuust, roest of breekt niet af en kan worden gebruikt als natuurlijke smering voor lagers en andere machineonderdelen. Dit vermindert de kosten van andere oliën en smeermiddelen.
Het proces van het bewerken van grafiet is identiek aan dat van het bewerken van gietijzer. Fijne spanen, ook wel spanen genoemd, worden als fijn poeder geëxtraheerd. De apparaten die bij de procedure worden gebruikt, grijpen het werkstuk niet vast, maar snijden het op een manier die lijkt op het ploegen van sneeuw.
De druksterkte van grafiet is groot en kan door klemkracht op zijn plaats worden gehouden. Voordat u aan het stuk gaat werken, is het van cruciaal belang om de benodigde hoeveelheid klemkracht te berekenen. De benodigde hoeveelheid klemkracht wordt bepaald door een werkstuk te testen tot de drempel van drukfalen.
Sommige methoden die worden gebruikt voor het bewerken van grafiet zijn gespecialiseerde gereedschappen. Het eerste waar u aan moet denken bij het plannen van de bewerking van grafiet zijn de gereedschappen die kunnen worden gebruikt. Grafiet is een schurend materiaal dat kale metalen gereedschappen ernstig zal verslijten. Gereedschappen met diamantranden hebben de voorkeur, maar gereedschappen van wolfraamcarbide kunnen ook worden gebruikt. Er kan snelstaal worden gebruikt, hoewel het snel verslijt, waardoor de toepassing ervan wordt beperkt. Afbrokkeling en uitbraken treden op als het verkeerde gereedschap, de verkeerde snelheid of de verkeerde voeding wordt gebruikt.
Stappen bij het vervaardigen van de grafietstaven
Cola -Cokes is een bestanddeel in olieraffinaderijen dat ontstaat door steenkool te verhitten (600 tot 1200 graden). Dit proces wordt uitgevoerd in een speciaal gebouwde cokesoven, die gebruik maakt van verbrandingsgassen en een beperkte zuurstofbeschikbaarheid heeft. De calorische waarde is hoger dan die van traditionele fossiele steenkool.
Verpulveren -Nadat de grondstoffen grondig zijn gecontroleerd, worden ze verpulverd tot een bepaalde korrelgrootte. Specifieke machines die het materiaal vermalen, brengen het resulterende zeer fijne steenkoolstof over in speciale zakken, die vervolgens worden gesorteerd op korrelgrootte.
Kneden -Nadat het cokesmaalproces is voltooid, wordt het gemengd met pek. Bij hoge temperaturen worden de grondstoffen zodanig gecombineerd dat de steenkool smelt en zich verbindt met de cokeskorrels.
Tweede verpulvering -Na het mengproces vormen zich kleine koolstofbolletjes, die vervolgens tot zeer fijne korrels moeten worden vermalen.
Isostatisch persen -De persfase begint zodra de fijne korrels van de benodigde grootte klaar zijn. Het poeder wordt vervolgens in enorme mallen gedeponeerd met afmetingen die overeenkomen met de uiteindelijke blokgroottes. De poedervormige koolstof in de mallen wordt onderworpen aan hoge druk (meer dan 150 MPa), waardoor een gelijke druk en kracht op de korrels wordt uitgeoefend, wat resulteert in een symmetrische opstelling en gelijkmatige verdeling. Met dit proces kunnen identieke grafieteigenschappen over de hele mal worden verkregen.
Carboniseren -De volgende en meest tijdrovende fase (2 tot 3 maanden) is het bakken in de oven. Materiaal dat gelijkmatig vermalen is, wordt in enorme ovens geplaatst die temperaturen van 1000 graden bereiken. De temperatuur in de oven wordt constant gehandhaafd om eventuele fouten of scheuren te voorkomen. Na het bakken heeft het blok de benodigde hardheid bereikt.
Pekimpregnatie -Om de porositeit te verminderen, kan het blok in deze stap van het proces met pek worden geïmpregneerd en opnieuw worden verbrand. Voor impregnatie wordt doorgaans een pek gebruikt met een lagere viscositeit dan de pek die als bindmiddel wordt gebruikt. Om eventuele gaten nauwkeuriger op te vullen, is een lage viscositeit vereist.
Grafitiseren -Op dit punt is de matrix van koolstofatomen nu geordend en staat het proces van de overgang van koolstof naar grafiet bekend als grafitiseren. Grafitiseren is het proces waarbij de gemaakte blokken worden verwarmd tot ongeveer 3000 graden. Na het grafitiseren verbeteren de elektrische geleidbaarheid, dichtheid, thermische geleidbaarheid en corrosieweerstand allemaal dramatisch, evenals de efficiëntie van de bewerking.
Grafietmateriaal -Het is van cruciaal belang om alle grafietparameters na het grafitiseren te inspecteren, inclusief korrelgrootte, buiging, dichtheid en druksterkte.
Bewerking -Nadat het materiaal grondig is voorbereid en onderzocht, kan het worden vervaardigd tot grafietstaven.
Toepassingen van grafietstaven
Grafietstaven worden vaak gebruikt voor glasvezel- en halfgeleidertoepassingen, die beide precisie en gevoeligheid vereisen. Populairder gebruik van grafiethengels zijn hengels en kleine hengels (aangezien grafiet gevoelig, duurzaam en licht van gewicht is).
Industriële toepassingen omvatten warmtebehandeling
Ze worden gebruikt om balken of haardrails te ondersteunen om thermische uitzetting mogelijk te maken, omdat grafiet bestand is tegen extreme temperaturen. Ook als roerstaven van heet en smeltend metaal, cilinderstaven van grafietelektroden. Bij elektrolyse worden grafietstaven gebruikt en dankzij de talrijke gedelokaliseerde elektronen kan elektriciteit snel door grafiet bewegen.
Grafietstaven kunnen worden gebruikt om een blaaspijp te verlengen
In een gat in een buis, als felsapparaat of om een inkeping in een glazen zijwand te maken. Grafietstaven worden toegepast als moderatoren in kernreactoren om de reactiesnelheid te beheersen. Grafiet maakt splijtingskettingreactie mogelijk door neutronen in een grafietreactor te vertragen. Een paar staafjes worden ingebracht en absorberen meer neutronen die beschikbaar komen, waarna de kettingreactie versnelt. Het energieniveau in de reactor begint te stijgen.
Bewerkt grafiet wordt gewoonlijk gemaakt van een composiet of een mengsel van grafiet en koper
Zuiver grafiet met het extra koper levert de gewilde eigenschappen op van verhoogde sterkte en verzekerde geleidbaarheid. Zoals vermeld, zijn grafietstaven extreem hittebestendig. Om ‘extreem’ te definiëren en te kwantificeren, moet worden opgemerkt dat grafietstaven hun vorm kunnen behouden, zelfs wanneer ze worden blootgesteld aan ‘extreme’ temperaturen zoals 5000 graden.
Grafietstaven worden vaak gebruikt als elektroden in elektrolyseprocessen. Elektrolyse is een techniek waarbij elektrische stroom wordt gebruikt om een niet-spontane chemische reactie op gang te brengen. De elektroden, die elektriciteit naar de elektrolytoplossing geleiden, spelen een cruciale rol in dit proces. Grafietstaven hebben om verschillende redenen de voorkeur:
● Geleidbaarheid:Grafiet is een uitstekende geleider van elektriciteit. Het zorgt ervoor dat de elektrische stroom door de elektrolyt kan stromen, waardoor de beweging van ionen en het optreden van elektrolyse wordt vergemakkelijkt.
● Chemische stabiliteit:Grafiet is chemisch stabiel en reageert met veel stoffen niet. Dit is belangrijk omdat elektroden geen chemische reacties mogen ondergaan die het gewenste elektrolyseproces kunnen verstoren.
● Hoog smeltpunt:Grafiet heeft een hoog smeltpunt, waardoor het geschikt is voor gebruik in elektrolyseprocessen bij hoge temperaturen.
● Mechanische sterkte:Grafiet is mechanisch sterk en biedt duurzaamheid en weerstand tegen slijtage tijdens elektrolyse.
● Beschikbaarheid:Grafiet is gemakkelijk verkrijgbaar en relatief goedkoop, waardoor het een praktische keuze is voor elektroden in verschillende elektrolysetoepassingen.
Onze fabriek
Henan Daking Import en Export Co., Ltd. (kortweg Henan Daking) is een van China's professionele productie, onderzoek en ontwikkeling, verkoop van fabrikanten van grafietmatrijzen. Het bedrijf streeft ernaar klanten hoogwaardige grafietgrondstoffen en nauwkeurige verwerking van grafietproducten te bieden. De grondstoffen die door ons bedrijf worden gebruikt, zoals isostatisch geperst grafiet, gegoten grafiet en EDM-grafiet, hebben de kenmerken van hoge sterkte, goede thermische schokbestendigheid, hoge temperatuurbestendigheid, corrosieweerstand en sterke oxidatieweerstand.
FAQ
Wij zijn professionele fabrikanten en leveranciers van grafietstaven in China, gespecialiseerd in het leveren van hoogwaardige service op maat. Wij heten u van harte welkom om hier in onze fabriek hoogwaardige grafietstaaf, gemaakt in China, te kopen.